ミニマムCO₂ モノづくり

デンソーは、気候変動による地球温暖化への対応として、生産分野において ①生産工程の技術開発推進、②エネルギー供給から使用部門まで全員参加による徹底した省エネ、③再生可能エネルギーの活用など積極的なCO₂削減活動により、2025年度エネルギーハーフ(12年度比 CO₂排出量原単位1/2)、更に2035年カーボンニュートラル(CO₂ゼロ)達成を目指し省エネルギー活動を強化しています。

2012年以降、ダントツ工場活動における生産プロセス革新として、「ラインの超高速化／無停止化」、「コンパクトな独自設備」、「自動化」、「物流・検査のスリム化」などの技術開発を推進してきました。CO₂削減に関しては、生産工程の”1/N化”を主軸に進めてきており、そのための加工技術および設備の自社開発に取り組んでいます。今後は”1/N“の技術領域の拡大とグローバル展開を加速するとともに、革新的技術として工場内の設備・エネルギーをつなげてエネルギーを無駄なく使い切る技術開発にチャレンジし、デンソーグループ全体のエネルギーハーフを推進しています。

デンソーでは、「製造用エネルギーは固定化されたインフラではなく、自在に使いこなすべき部品のひとつ」という視点のもと、必要な時に必要なだけエネルギーを使用・供給する活動を「エネルギーJIT（ジャスト・イン・タイム）活動」として展開しています。
この活動は、2009年度のリーマンショック時に経験した大幅減産に伴う原単位悪化に対応するため、生産変動に強い省エネ体質づくりとして取組んだもので、現在は、設備設計・生産活動において省エネルギーの基本的な考えとして推進しています。
2020～2021年はコロナの影響による生産減に伴い一時は原単位悪化傾向にありましたが、エネルギー供給部門のJIT総点検、生産ラインの片寄せ・アイドルストップなどの対策強化および供給から使用まで各部一体となったスルー活動の展開で最終的には原単位を前年度比13%向上することができました。

工場で実施した改善の中で省エネ効果が大きく横展開が期待できる事例を一般財団法人省エネルギーセンター主催の省エネ大賞に積極的に応募しており、2009年から12年連続受賞することができました。

デンソーグループ全体への「エネルギーJIT活動」浸透にあたり、導入をサポートする活動を進めています。
具体的には、供給側・生産側の省エネ改善のうち、エネルギーJIT活動を含む汎用的かつ経済性の優れた改善案件を事例集としてまとめたPEF（Perfect Energy Factory）を20年度に刷新し、国内外グループ会社で再点検する活動を推進しています。そのうち、国内グループ会社に関しては21年度より21社へ訪問して、約3千トン- CO₂/YのCO₂削減に貢献しています。

昨今のグローバルな脱炭素に向けた動きが加速する中、デンソーはモノづくりにおけるカーボンニュートラルを目指し、Factory-IoT活用・デジタル化の導入による省エネ活動の強化に加え、再生可能エネルギー由来電力への転換や、CO₂を回収・再資源化、貯蔵、再利用する技術の確立などの取り組みを開始しました。

例えば、これまで車載領域の開発で磨き上げてきた技術を活用し、CO₂を回収して循環利用する施設であるCO₂循環プラントを開発し^【注】、安城製作所（愛知県）で実証実験を開始しました。今後は、現在実証を進めている安城製作所のほか、広瀬製作所、西尾製作所、（株）デンソー福島の国内4工場をモデル工場としてCO₂循環プラントを導入し、順次、全世界130工場へ導入を拡大していきます。CO₂循環プラントについては、社会での実用化に向けた更なる技術開発に取り組み、社内全体のカーボンニュートラルへ貢献していきます。

なお、2021年度は、安城製作所（電力・ガス）、欧州6拠点（電力）、アジア1拠点（電力）で、太陽光発電の設置やCO₂オフセットの証書などの活用により、再生可能エネルギー100%を実現しました。

【注】株式会社豊田中央研究所と共同で技術を開発。